防油渗混凝土施工方法

防油渗混凝土主要用于一些对油类渗透有严格要求的工业建筑地面，如炼油厂、油泵房等。其详细施工方法：

一、施工前准备

1. 材料准备

水泥：应选用泌水性小、水化热低的水泥，一般优先采用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5MPa 。检查水泥的出厂合格证、检验报告，确保水泥质量符合标准要求，且在保质期内。

骨料：粗骨料宜选用连续级配，最大粒径不宜大于20mm，含泥量不大于1%；细骨料采用中砂，细度模数在2.3 - 3.0 之间，含泥量不大于3%。对骨料进行筛分和含泥量检测，保证骨料质量。

防油渗剂：根据工程要求选择质量合格的防油渗剂，其性能应符合相关标准。检查防油渗剂的产品说明书、质量检验报告等，按照规定的掺量准备。

外加剂（可选）：根据施工需要，可选用减水剂、缓凝剂等外加剂，以改善混凝土的工作性能。外加剂的品种和掺量应通过试验确定，并符合相关标准要求。

2. 工具准备

搅拌设备：采用强制式搅拌机，确保混凝土搅拌均匀。检查搅拌机的性能，保证其正常运行。

运输设备：混凝土搅拌运输车，保证在运输过程中混凝土的均匀性和坍落度损失符合要求。

振捣设备：插入式振捣器和平板振捣器，根据施工部位选择合适的振捣设备，并检查其性能。

抹面设备：抹光机、木抹子、铁抹子等，用于混凝土表面的抹平和收光。

测量工具：坍落度筒、试模、温度计、湿度计等，用于检测混凝土的坍落度、制作试块以及监测施工环境的温度和湿度。

3. 基层处理

清理：清除基层表面的杂物、灰尘、油污等，确保基层干净。

平整：检查基层的平整度，不平整的部位，采用水泥砂浆或细石混凝土进行找平，使基层表面平整度偏差不超过5mm 。

湿润：在浇筑混凝土前，提前对基层进行湿润，但不得有积水。

二、混凝土配合比设计与试配

1. 配合比设计：根据工程要求和原材料性能，进行防油渗混凝土配合比设计。配合比设计应满足混凝土的强度等级、抗渗等级以及防油渗性能要求。一般情况下，水胶比不宜大于0.55，砂率宜为35% - 45% 。防油渗剂的掺量应根据产品说明书和试验确定，一般为水泥用量的3% - 5% 。

2. 试配：按照设计配合比进行试配，测定混凝土的工作性能（坍落度、和易性等）、力学性能（抗压强度等）以及防油渗性能（如油渗透高度比等）。根据试配结果，对配合比进行调整，直至满足工程要求。

三、混凝土搅拌与运输

1. 搅拌：

投料顺序：一般先投入骨料、水泥和防油渗剂，干拌均匀后，再加入适量的水搅拌。如使用外加剂，应根据外加剂的品种和使用说明，在合适的阶段加入。

搅拌时间：强制式搅拌机的搅拌时间不少于90s，确保混凝土搅拌均匀，防油渗剂充分分散。

质量控制：搅拌过程中，应定期检测混凝土的坍落度，根据实际情况调整用水量，保证混凝土的工作性能符合要求。同时，观察混凝土的和易性、颜色等，如有异常及时处理。

2. 运输：

运输要求：采用混凝土搅拌运输车运输，确保在运输过程中混凝土不发生离析、漏浆，坍落度损失控制在允许范围内。运输时间应根据气温和混凝土的初凝时间合理安排，一般不宜超过1.5h 。

卸料检查：卸料前，应高速旋转搅拌筒20 - 30s，使混凝土搅拌均匀。卸料时，检查混凝土的坍落度和外观质量，如发现混凝土坍落度损失过大或有离析现象，应进行处理，经检验合格后方可卸料。

四、混凝土浇筑与振捣

1. 浇筑前准备：再次检查基层的湿润情况和模板的安装质量，模板应支设牢固，拼缝严密，防止漏浆。在模板内侧面涂刷隔离剂，便于脱模。同时，准备好浇筑所需的工具和设备，如振捣器、铁锹等。

2. 浇筑：

分层浇筑：混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度不宜超过300mm 。采用插入式振捣器振捣时，振捣棒应插入下层混凝土50 - 100mm ，以保证上下层混凝土的结合。

连续浇筑：应尽量连续浇筑混凝土，避免出现冷缝。如因特殊原因需要间歇，间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

布料均匀：在浇筑过程中，应均匀布料，避免混凝土堆积过高或过厚，影响振捣效果。大体积防油渗混凝土，可采用斜面分层浇筑法，从一端向另一端推进，斜面坡度一般为1:3 。

3. 振捣：

振捣方法：采用插入式振捣器振捣时，应快插慢拔，振捣点应均匀排列，间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，一般为300 - 400mm 。振捣时间以混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡冒出为准，一般为20 - 30s 。平板振捣器适用于表面振捣，振捣时应缓慢移动，确保混凝土表面振捣均匀。

边角振捣：混凝土的边角部位，应加强振捣，可采用小型振捣棒或人工插捣的方式，保证边角部位混凝土的密实性。

振捣质量控制：振捣过程中，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋和预埋件等，防止其移位或损坏。同时，观察混凝土的振捣情况，如发现混凝土表面出现麻面、蜂窝等缺陷，应及时进行处理。

五、混凝土抹面与养护

1. 抹面：

初次抹面：混凝土浇筑振捣完毕后，先用木抹子对混凝土表面进行初次抹面，将表面的泌水和浮浆刮去，使表面平整。

二次抹面：在混凝土初凝前，用铁抹子进行二次抹面，进一步提高混凝土表面的平整度和光洁度，防止表面出现收缩裂缝。二次抹面时，应注意抹面的力度和方向，保证表面光滑一致。

压光处理（可选）：有较高表面光洁度要求的地面，可在混凝土终凝前进行压光处理，使用抹光机或铁抹子对混凝土表面进行多次抹压，使表面形成一层致密的水泥浆膜，提高地面的耐磨性和防油渗性能。

2. 养护：

养护方法：混凝土浇筑完毕后，应及时进行养护。一般采用覆盖塑料薄膜或草帘等方式进行保湿养护，也可采用喷涂养护剂的方法。养护时间不少于14d ，在养护期间应保持混凝土表面湿润。

温度控制：在养护期间，应注意监测混凝土的内部温度和环境温度。当混凝土内部温度与表面温度、表面温度与环境温度之差超过25℃时，应采取相应的温控措施，如增加覆盖层厚度、调整养护用水温度等，防止混凝土因温度应力产生裂缝。

养护质量检查：定期检查养护情况，确保养护措施有效执行。如发现覆盖物破损或混凝土表面干燥，应及时修补和浇水湿润。同时，按照规定制作混凝土试块，进行抗压强度和防油渗性能试验，检验混凝土的质量是否符合要求。

六、质量检查与验收

1. 原材料质量检查：检查水泥、骨料、防油渗剂、外加剂等原材料的质量证明文件、检验报告等，确保原材料质量符合要求。

2. 混凝土性能检测：

坍落度检测：在混凝土搅拌和浇筑过程中，定期检测混凝土的坍落度，每工作班至少检测2次，坍落度应符合设计要求。

抗压强度试验：按照规定制作混凝土抗压强度试块，每100m³ 混凝土不少于1组，不足100m³ 时也应制作1组。试块应在标准养护条件下养护28d后进行抗压强度试验，其强度应符合设计强度等级要求。

防油渗性能试验：按照相关标准要求制作防油渗混凝土试块，进行油渗透高度比试验，油渗透高度比不应大于50% 。

3. 外观质量检查：检查混凝土表面是否平整、光洁，有无裂缝、麻面、蜂窝、孔洞等缺陷。发现的缺陷，应按照相关规范要求进行修补处理。

4. 尺寸偏差检查：检查混凝土的厚度、平整度等尺寸偏差，应符合设计和规范要求。地面平整度偏差不应超过5mm ，厚度偏差不应超过设计厚度的 +10mm 和 -5mm 。

通过以上施工方法和质量控制措施，可以确保防油渗混凝土的施工质量，满足工业建筑对防油渗性能的要求。