高延性混凝土加固施工方法

高延性混凝土具有良好的拉伸性能和变形能力，适用于各类结构的加固工程，能有效提高结构的抗震、抗裂等性能。高延性混凝土加固的详细施工方法：

一、施工前准备

1. 材料准备

高延性混凝土：选择质量可靠、性能符合工程要求的产品，查看产品的质量检测报告、合格证等，确保其各项性能指标，如抗压强度、拉伸强度、极限拉伸应变等满足设计要求。检查材料的生产日期、保质期，确保无受潮、结块等现象。

水泥：通常采用强度等级不低于42.5MPa的普通硅酸盐水泥，水泥应新鲜、无结块，其质量需符合国家标准。

砂：宜选用中砂，含泥量不大于3%，通过5mm筛子过筛，保证砂的颗粒均匀、洁净。

纤维：高延性混凝土中常用的纤维有聚乙烯醇纤维（PVA）等，纤维的长度、直径、强度等性能指标应符合产品要求，且在使用前应检查有无受潮、成团现象。

外加剂：根据高延性混凝土的性能要求，可能需要添加减水剂、早强剂等外加剂。外加剂的品种和掺量应通过试验确定，并符合相关标准要求。

2. 工具准备

搅拌设备：强制式搅拌机，确保能够充分搅拌高延性混凝土各组分，使其混合均匀。搅拌机的功率和搅拌容量应根据工程规模选择。同时配备相应的计量设备，准确控制各材料的用量。

运输工具：混凝土搅拌运输车或手推车，用于将搅拌好的高延性混凝土运输至施工部位。

施工工具：振捣棒、抹子、刷子、模板等。振捣棒用于使高延性混凝土密实；抹子用于表面抹平和收光；刷子用于清理基层表面；模板用于支设加固部位，确保高延性混凝土浇筑成型。

检测工具：坍落度筒用于检测高延性混凝土的流动性；试模用于制作混凝土试块，以便进行强度等性能检测；温湿度计用于测量施工环境的温度和湿度。

防护型用品：为保障施工人员，准备好手套、口罩、帽、护目镜等防护型用品。

3. 基层处理

清洁：使用扫帚、吹风机等工具清除基层表面的灰尘、杂物、油污等。油污严重的部位，采用专用的油污清洁剂进行清洗，然后用清水冲洗干净并晾干。

凿毛：采用人工或机械凿毛的方式对基层表面进行处理，使基层表面粗糙，增加与高延性混凝土的粘结力。凿毛深度一般为5 - 10mm，凿毛点的间距约为50 - 100mm。

修补：仔细检查基层是否存在裂缝、孔洞、蜂窝麻面等缺陷。裂缝，小于0.3mm的可采用高延性混凝土专用修补材料进行修补；大于0.3mm的裂缝，需先将裂缝开凿成“V”形槽，深度和宽度根据裂缝实际情况确定，一般深度为10 - 15mm，宽度为5 - 10mm，然后用高延性混凝土填充并压实。孔洞和蜂窝麻面，将松散部分剔除，再用高延性混凝土或聚合物水泥砂浆填充平整。

检测：用温湿度计检测施工环境温度应在5℃ - 35℃之间，相对湿度不超过85%。用含水率测试仪检测基层含水率，一般要求含水率不超过10%。基层表面的平整度偏差应控制在一定范围内，如用2m靠尺检查，偏差不超过5mm，否则需进行打磨或修补。

二、高延性混凝土配制

1. 确定配合比：根据工程要求和原材料性能，通过试验确定高延性混凝土的配合比。配合比设计应满足高延性混凝土的强度、延性等性能要求。一般情况下，水泥、砂、纤维、外加剂等的比例需精确控制，例如，水泥用量可能在350 - 450kg/m³，砂率在40% - 50%，纤维掺量根据设计要求在0.5% - 2%（体积比）等。水胶比通常控制在0.3 - 0.4之间，以保证混凝土的工作性能和力学性能。

2. 搅拌操作：将准确计量的砂、水泥、纤维等干料倒入搅拌机中，先干拌1 - 2分钟，使各组分初步混合均匀。然后加入适量的水和外加剂，继续搅拌3 - 5分钟，确保高延性混凝土搅拌均匀，颜色一致，无结块、无纤维团聚现象。搅拌过程中，密切观察混凝土的状态，如发现异常应及时调整。搅拌完成后，检测混凝土的坍落度，其值应符合设计要求，一般在180 - 220mm之间，以保证混凝土具有良好的流动性和施工性能。

三、施工操作

1. 模板支设：根据加固设计要求，支设模板。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受高延性混凝土的侧压力。模板与基层之间应密封严密，防止漏浆。模板的尺寸和形状应符合加固部位的设计要求，复杂形状的加固部位，模板的制作和安装应更加精细。例如，在柱加固时，模板应垂直且拼接紧密；在梁加固时，模板应根据梁的尺寸和加固厚度进行准确支设。

2. 混凝土浇筑：将搅拌好的高延性混凝土通过混凝土搅拌运输车或手推车运输至施工部位，从一端开始浇筑，采用分层浇筑的方法，每层浇筑厚度不宜超过300mm。在浇筑过程中，应注意混凝土的下落高度，避免混凝土离析，一般下落高度不超过2m。大体积加固部位，可采用斜面分层浇筑法，从一端向另一端推进，斜面坡度一般为1:3 - 1:2。

3. 振捣：使用振捣棒对浇筑的高延性混凝土进行振捣，振捣棒应快插慢拔，振捣点应均匀排列，间距不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍，一般为300 - 400mm。振捣时间以混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡冒出为准，一般为20 - 30s。振捣过程中，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋和预埋件等，防止其移位或损坏。钢筋密集部位或边角处，可采用小型振捣棒或人工插捣的方式，确保混凝土密实。

4. 表面抹平和收光：在高延性混凝土浇筑振捣完毕后，先用木抹子对混凝土表面进行初次抹面，将表面的泌水和浮浆刮去，使表面平整。在混凝土初凝前，用铁抹子进行二次抹面，进一步提高混凝土表面的平整度和光洁度，防止表面出现收缩裂缝。有特殊表面要求的部位，如地面加固，可在混凝土终凝前进行压光处理，使表面更加光滑，提高耐磨性。

四、养护与成品保护

1. 养护：高延性混凝土浇筑完成后，应及时进行养护。一般采用覆盖塑料薄膜或草帘等方式进行保湿养护，也可采用喷涂养护剂的方法。养护时间不少于14d，在养护期间应保持混凝土表面湿润。在低温环境下（低于5℃），应采取保温措施，如增加覆盖层数、设置暖棚等，防止混凝土受冻；在高温干燥环境下，应适当增加洒水次数，避免混凝土水分蒸发过快。养护期间，定期检查养护情况，确保养护效果。

2. 成品保护：在养护期间，设置明显的警示标志，严禁人员在加固部位行走、堆放重物或进行其他可能损坏高延性混凝土的活动。如后续还有其他施工工序，应采取有效的防护措施，避免对已施工的高延性混凝土造成破坏。例如，在进行其他工种施工时，可在高延性混凝土表面覆盖一层木板或塑料薄膜，防止物料掉落、工具划伤等。若高延性混凝土表面不慎被污染或损坏，应及时进行清理和修补。修补时，需将损坏部位清理干净，重新浇筑高延性混凝土，并按照养护要求进行养护。

五、质量检查与验收

1. 原材料质量检查：检查水泥、砂、纤维、外加剂等高延性混凝土原材料的质量证明文件、检验报告等，确保原材料质量符合要求。

2. 混凝土性能检测：

坍落度检测：在混凝土搅拌和浇筑过程中，定期检测混凝土的坍落度，每工作班至少检测2次，坍落度应符合设计要求。

强度试验：按照规定制作高延性混凝土试块，每100m³混凝土不少于1组，不足100m³时也应制作1组。试块应在标准养护条件下养护至规定龄期（一般为28d）后进行抗压强度和拉伸强度试验，其强度应符合设计要求。

延性检测：通过专门的试验方法，如直接拉伸试验等，检测高延性混凝土的极限拉伸应变等延性指标，应满足设计要求。

3. 外观质量检查：检查高延性混凝土表面是否平整、光洁，有无裂缝、蜂窝、麻面、孔洞等缺陷。表面的轻微缺陷，可进行修补处理；严重缺陷，应分析原因并采取相应的处理措施，如返工重新浇筑等。

4. 尺寸偏差检查：检查加固部位的尺寸偏差，如厚度、宽度、高度等，应符合设计和规范要求。厚度偏差一般不应超过设计厚度的 +10mm和 -5mm 。