防撞墙环氧砂浆施工方法

防撞墙环氧砂浆施工方法

防撞墙环氧砂浆施工是桥梁防撞墙修复与防护的关键工艺，主要用于处理防撞墙表面破损（如混凝土剥落、钢筋外露）、提升其抗腐蚀与抗冲击性能，适用于公路、桥梁等防撞墙的修复工程。施工需严格“基层预处理→底层基液涂刷→环氧砂浆分层涂抹→养护固化→验收保护”的流程，确保砂浆与基层紧密结合，形成长效防护层。

一、施工前准备

1. 材料准备：选择符合设计要求的环氧砂浆（双组份或多组份，环氧树脂与固化剂按厂家规定比例配套使用，固体含量≥45%，抗压强度≥50MPa），并准备配套的底层基液（如环氧树脂稀释液）、石英砂（粒径0.15-3mm，含泥量≤1%）、修补剂（如环氧胶泥）等材料；确保材料在有效期内（通常为6个月），储存温度为5-35℃，避免阳光直射或冻结。

2. 工具准备：备齐钢丝刷、电动钢丝刷、磨光机、吸尘器、扫帚、滚筒刷、刮刀（不锈钢材质，宽度10-20cm）、搅拌器（电动，转速≥300r/min）、搅拌桶、防护用具（手套、护目镜、防毒面具）等工具；高空作业需准备吊篮或脚手架（符合《建筑施工高处作业技术规范》要求）。

3. 基层检查：全面检查防撞墙基层（混凝土结构），清除表面的油污、浮灰、松散颗粒（用钢丝刷+高压水枪清理）；修补模板拼缝、蜂窝、麻面等缺陷（用水泥砂浆或环氧胶泥修补，养护24小时）；确保基层坚实、平整，无裂缝（宽度＞0.5mm的裂缝需用环氧树脂密封胶灌注）、起砂等缺陷；基层含水率需≤8%（用湿度计检测），pH值≤10（用pH试纸检测），避免砂浆附着力差。

二、基层预处理

1. 清除松散物：用铁镐、电动钢丝刷或磨光机剔除防撞墙破损部位的松动混凝土，直至露出新鲜骨料（避免残留松散颗粒影响砂浆粘结）；外露钢筋，用电动砂轮磨光片将锈蚀部分去除干净，至露出金属光泽（防止钢筋继续锈蚀导致砂浆层脱落）。

2. 清理基层：用高压水枪或压缩空气清除基层表面的砂砾、灰尘（确保无杂物堆积）；若基层干燥，需用喷壶喷洒少量清水湿润（含水率≤8%，避免砂浆施工时水分快速蒸发导致起泡）。

3. 涂刷底层基液：在处理好的基层表面，用滚筒刷或毛刷均匀涂刷底层基液（环氧树脂稀释液），厚度约0.1-0.2mm；涂刷时需“薄而匀”，避免流挂或漏涂（重点处理阴阳角、裂缝等薄弱部位）；底层基液固化时间需20-60分钟（以手触拉丝至10mm断开为准），固化后再进行下一步施工。

三、环氧砂浆涂抹施工

1. 砂浆配制：严格按照产品说明书的比例调配环氧砂浆（通常为环氧树脂:A组份固化剂:B组份石英砂=100:10:100-150，具体以厂家数据为准）；用搅拌器将环氧树脂与固化剂搅拌1-2分钟，再加入石英砂继续搅拌3-5分钟，直至混合物均匀一致（无结块、沉淀）；若砂浆过稠（影响施工），可适量添加专用稀释剂（用量≤5%），但需避免过度稀释影响强度。

2. 涂抹方向：采用刮刀或抹刀沿逆水流方向（如防撞墙迎水面）施工，避免漏涂；防撞墙内侧、顶面等不易施工的部位，可用滚筒刷辅助涂抹；第一遍涂抹时需压实，确保砂浆与基层紧密结合。

3. 分层厚度控制：环氧砂浆分层涂抹，每层厚度≤10mm（用刮板挑起砂浆，呈连续流淌状，无明显阻力）；总厚度需达到10mm（设计要求），若需增厚（＞10mm），需分2-3遍施工，每遍间隔2-4小时（以手触砂浆表面不粘手但用力按压有痕迹为准）。

4. 平整度要求：涂抹时需随时用1m靠尺检查平整度，确保防撞墙表面平整（误差≤5mm）；凹陷处，用砂浆填补并刮平；凸起处，用磨光机打磨平整（避免砂浆层过厚导致开裂）。

四、养护与固化

1. 初期养护：环氧砂浆涂抹完成后，用塑料薄膜或湿麻袋覆盖表面（防止紫外线照射和雨水冲刷），养护7天；养护期间禁止踩踏、堆放重物或进行后续施工（如贴砖、安装设备），避免破坏砂浆层。

2. 固化检查：养护期满后，检查砂浆层是否有开裂、起粉、脱落等缺陷，若有需及时修补（用同批环氧砂浆填补并压实）；固化后的砂浆层应密实、无针孔，用手敲击无空鼓声。

五、质量控制与验收

1. 外观检查：砂浆层表面应平整、密实，无裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷；阴阳角、管根等部位应圆顺，无尖锐棱角。

2. 厚度检测：用测厚仪随机抽检3-5个点，砂浆层厚度需≥10mm（设计厚度），偏差≤10%；若厚度不足，需补刮砂浆至符合要求。

3. 粘结强度检测：采用拉拔试验（按《环氧树脂砂浆粘结强度试验方法》）检测砂浆层与基层的粘结强度，要求≥2.5MPa（设计要求）。

4. 抗腐蚀性能检测：通过模拟腐蚀环境（如浸泡在10%硫酸溶液中24小时），检查砂浆层是否有起泡、脱落现象，评估其抗腐蚀性能是否符合设计要求。