轨道底座板下铺自密实混凝土

轨道工程中的关键技术是在轨道底板下铺设自压实混凝土。它通过高流动性、抗离析性和自密实性，实现轨道板与底座的可靠连接。它具有施工效率高、结构持久性强的优点，但需要严格控制成品的材料特性、施工工艺和环境条件，以确保质量。下面从技术原理、施工操作要点、质量控制和案例典型应用等方面进行分析:

第一，技术原理和结构优势

复合型结构承载

自压实混凝土作为轨道板与底座板之间的填充层，通过“门筋”与轨道板的强化连接，产生复合整体结构，共同承受列车荷载。其深度一般为9厘米，长宽分别为5.6m和2.5m。m，属于狭长的薄板结构，需要具有高流动性、间隙通过性和抗离析性，只有自重才能一致压实成型。

特征对比优势

与传统的水泥乳化沥青砂浆(CA砂浆)相比，自压实混凝土硬化体具有更好的耐久性和体积保持性，可以显著控制轨道板的接缝、翘曲、板下密实层开裂等常见质量问题，降低施工成本。

二是施工作业核心要点

成品材料选择与配合比设计

水泥：应选用硅酸性物质盐类物质水泥或普通硅酸性物质盐类物质水泥，防止使用早强水泥。

矿物质掺合料：掺量大，长期机械性能丰富，可适当减少胶凝成品材料的使用量，减少收缩。

骨料：粗骨料最大粒径不得超过16mm，细骨料选用清洁天然河砂，含泥量不得超过16mm。≤0.5%。

外加剂：

减水剂：选用优质聚羧酸性物质减水剂，提高工作特性。

膨胀剂：补偿混凝土收缩变形，选择Ⅱ型膨胀剂。

粘度改性成品材料：解决离析、泌水问题，提高对用水量波动的敏感性。

配比参数：

粉末成品材料的使用量≤580kg/m³，用水量≤180kg/m³。

单位体积浆体含量≤0.40m³，Cl-含量≤0.1%的胶凝成品材料。

总碱性物质含量≤3.0kg/m³，三氧化硫含量≤4%的凝胶成品材料。

施工过程控制

模板安装：

模具应具有足够的刚度和特性保持，支立时内侧粘贴透气模板布，防止漏浆。

曲段轨道板设置防侧移装置，直段设置压紧装置，控制轨道板上浮量。≤2mm。

灌注工艺：

采用侧向灌注或中间孔单点灌注，灌注速度不宜过快，保证混凝土在板腔内连续流动。

填充前对轨道板进行预湿处理，防止吸附混凝土中的自由水产生气泡。

应严格控制灌注高度，防止轨道板因压力过大而上浮或模板变形。

维修和拆模：

模具保养不少于3天，拆模后用土工布包裹保水保养不少于14天。

拆卸模具时要注意保护棱角，防止混凝土表面受损。

环境条件要求

施工作业温度应控制在5-35℃，避免受热、强日照、强风天气，必要时应采取防风遮阳、洒水降温等措施。

雨季施工作业时，应对板底进行防雨处理，防止积水作用混凝土质量。

第三，质量控制的关键点

原成品材料均质控制

每个批次原成品材料的特性指标波动需要控制±10%以内，细骨料含水量控制在10%以内±1%以内。

原有成品材料专用仓库，防止污染，储存时采取防水防潮措施。

混合特性检测

在正式生产前进行开盘鉴定，检测混合物的温度、坍塌扩展程度、T500的扩展时间。、气体含量和泌水率等指标。

连续生产时，每车检测混凝土混合物的扩展程度，确保满足施工作业要求。

实体质量验收

混凝土表面状态良好，无浮浆、离析、抓底等现象。

截面骨料分布一致，侧面光滑，无蜂窝麻面，气泡超标等缺陷。

典型的案例应用于案例

CRTSⅢ型板无轨道

广泛应用于济青高铁、成川铁路等项目，通过自压实混凝土填充层，实现轨道板与底座的可靠连接，具有良好的结构整体性和优异的耐久性。

采用“四角排气”模板设计，显著解决了狭长薄板结构灌注难题，提高了施工效率。

用于地铁隧道

采用袋装式地铁板式无轨道自压实混凝土，便于运输和储存，适用于隧道内狭小空间的施工作业。

消除内部不良气泡，提高混凝土弹性模量，通过消泡引气复配技术，起到消声减震的作用。