环氧富锌底漆施工注意

环氧富锌底漆是一种以环氧树脂为成膜材料，以锌粉为主要防锈颜料的高特性防腐底漆，广泛应用于钢结构、桥梁、管道等金属表面的防腐涂料。其施工质量直接影响防腐效果和使用寿命，施工时应注意以下关键事项:

施工前的准备工作

1. 底材处置

除锈等级：需要达到《涂装前钢表面锈蚀等级及除锈等级》（GB/T Sa2.5级(近白级除锈)或St3级(手工和动力工具除锈，完全除锈)在8923级，表面无油脂、污垢、氧化皮、铁锈等异物，粗糙度应控制在40-80级。μm(可以通过喷射或抛丸来实现)。

清洁度：除锈后要用压缩空气或清洁抹布去除表面的灰尘，防止残留的异物作用保护层附着力。

特殊情况:如果底材有焊瘤、毛刺等。，需要打磨平整；在潮湿环境下施工时，底材表面温度应高于露点温度3℃以上，相对湿度不应超过85%。

2. 涂料准备

混合级配合比例：严格说明要求混合漆料和硬化剂(如甲组分：乙组分=5:1或其它级配合比例)，应用微电子秤精确称量，防止级配合比错误导致固化不良或特性下降。

搅拌一致：搅拌后需用电动搅拌器充分搅拌5-10分钟，确保锌粉分散一致，无沉淀或分层。

熟化时间：部分环氧富锌底漆混合后需静置10-30分钟(熟化期)，使涂料充分发挥作用，相应时间参考产品说明。

稀释剂选择:如果粘度高需要稀释，应使用特殊的环氧稀释剂(如X-17)。严禁用汽油和香蕉水代替，稀释量一般不超过5%。

3. 环境要求

施工温度：建议5-35℃，低于5℃时固化缓慢，需采取加热措施(如加热设备)；涂料在35℃以上容易干燥，需要缩短施工间隔。

湿度和天气：禁止在雨雪、大雾、沙尘天气下露天施工，防止保护层被污染或针孔。

空气流通条件：封闭空间施工作业需要加强空气流通(如排气扇)，减少溶剂蒸发对身体的影响。

二是施工作业过程控制

1. 选择施工作业方式

推荐方法:高压无气喷涂施工(效率高，保护层一致，适用于大规模施工)，喷嘴口径根据涂料粘度选择(一般为0.4-0.6。mm）。

辅助方法：手刷施工或滚筒涂装(适用于边角、小构件)，但要注意防止漏刷、刷痕，确保保护层深度一致。

2. 深度控制保护层

通常需要60-120的干膜深度μm(相应按规范标准)，单喷施工不宜过厚(防流挂、针孔)，可分为2-3个施工作业，每个间隔时间参考产品说明(一般为4-8小时，以触摸无水为准)。

利用湿膜厚度测量仪对湿膜深度进行实时监测，干膜后采用磁性厚度测量仪进行抽样，确保合格率≥90%。

3. 防止常见缺陷

漏刷：重点检查边角、焊缝、螺栓等隐蔽部位，必要时手工补涂。

锌粉沉淀：喷涂过程中应不断搅拌涂料，防止锌粉沉降导致保护层特性不均匀。

针孔和气泡:喷雾施工时保持适当距离(30-50cm)，防止压力过大或过小；如果底部潮湿，除锈不完全，很容易产生气泡，需要提前处理。

流挂式：控制涂料粘度和喷涂施工速度，减少垂直面施工时单次喷涂施工深度。

第三，施工作业后处理

1. 无水与固化

干燥时间约为1-2小时，干燥时间超过24小时。完全固化需要7天(25℃)，固化时可防止碰撞、划伤或浸泡在水中。

随着低温环境中固化时间的增加，可以通过提高环境温度来加速固化(但不能超过60℃，防止保护层开裂)。

2. 复涂间隔

当需要涂中间漆(如环氧云铁)或面漆(如聚氨酯、氟碳漆)时，应在环氧富锌底漆干燥后进行，最长间隔不超过7天(防止锌粉氧化作用层之间的附着力)。

复漆前需要用砂纸轻磨底漆表面(去除锌盐类物质，增强粗糙度)，用压缩空气吹除灰尘。

3. 与保护

施工人员应戴防毒面具(过滤有机气体滤芯)、保护眼镜，耐溶剂手套，防止表皮接触或吸入溶剂。

涂料和稀释剂是易燃材料，施工现场严禁明火，配备灭火器(如干粉、CO₂）。

验收和储存四、验收

1. 验收标准

表观：保护层一致，平整，无漏刷、针孔、流挂、剥落等缺陷。

附着力：用划格法测试（GB/T 9286)，附着力等级必须达到1级以上(保护层不会脱落)。

深度：干膜深度符合规范标准，偏差不得超过±20μm。

2. 剩余的涂料处理

未使用的油漆和硬化剂需要分别密封和储存，混合后的剩余油漆不应回到原来的水桶中(防止污染，未使用油漆)，应在固化前妥善处理。

工具清洗：使用专用稀释剂及时清洗喷枪、刷子等工具，防止涂料干结堵塞。