环氧富锌底漆的施工步骤

环氧富锌底漆的施工需要严格的表面处理、底漆配制、涂装施工、质量检验等步骤，以保证其优异的防锈特性和附着力。具体施工步骤和要点:

施工前的准备工作

环境条件检测

温度：施工作业环境温度要求 5℃～在40℃以下时，应采取加热措施(如红外灯或加热器)，以防止低温导致固化不良。

湿度：相对湿度≤85%，防止在雨天、雾天或高湿环境下工作，防止水蒸气作用保护层质量。

基材温度：应高于露点温度3℃以上，防止结露引起保护层起泡。

保护

施工人员应佩戴防毒面具、防护手套、防护服，防止吸入漆雾或接触皮肤。

施工现场保持空气流通良好，设置警示标志，禁止明火(环氧富锌底漆为易燃材料)。

工具准备

搅拌设备：电动搅拌器(用于混合油漆)。

涂装工具：高压无气喷涂机(推荐)、有气喷枪，刷子或滚筒(小面积修复)。

辅助工具：砂纸，钢丝刷，磨料喷射机，湿度计，温度计，保护层测厚仪。

二是基材表面处理

除锈

研磨喷射处理：达到 Sa2.5级（ISO 表面粗糙度8501-1标准) 40～70μm，保证锌粉与基材机械咬合。

手工除锈：如果不能喷漆，需要用钢丝刷、砂纸打磨至 St3级(无可见油脂、污垢、氧化皮肤、铁锈和油漆保护层)。

干净

用压缩空气吹去表面的灰尘，或者用干净的抹布擦拭，确保没有油污、水分、盐等异物。

表面清洁度必须符合要求ISO 8502-3标准化(氯化物含量≤50mg/m²）。

局部修复

圆角过渡处理焊缝、边角等部位(半径)≥2mm)，防止应力集中导致保护层开裂。

第三，底漆配制

混合级配合比例

主剂(A组分)和硬化剂(B组分)按照产品说明书级配合比例混合(一般为 100:10～100:误差不超过15)±5%。

比如：某个产品需要A:B=100:12，即10kg主剂需要加入1.2kg硬化剂。

搅拌方法

慢慢地将硬化剂倒入主剂中，用电动搅拌器低速搅拌 5～十分钟，至一致无结块。

防止高速搅拌引入空气，造成保护层针孔。

熟化时间

搅拌后静置 10～15分钟(熟化)，使油漆充分发挥作用，提高施工作业特性。

熟化后需要在适用期（Pot Life）内部使用(通常为4)～8小时，25℃)，逾期漆料固化失效。

第四，涂装施工作业

选择涂装方法

高压力无气喷涂施工：推荐方法，保护层一致，效率高，适用于大规模施工作业。

喷嘴压力：18～25MPa

喷嘴直径：0.43～0.53mm

有气喷施工：适用于复杂结构，但雾化压力需要控制(0.4)～0.6MPa）防止漆雾飞溅。

刷子施工/滚筒涂装：仅用于小面积修复或边角部位，需多次喷涂保证深度。

涂装参数控制

干膜深度：一般要求 60～80μm（ISO 19840标准)，按照规范标准进行调整。

湿膜深度：按体积固体份计算(如体积固体份80%、干膜80%)μ湿膜深度=80/0.8=100μm）。

涂装间隔：

最小间隔：表干后(通常2)～4小时，25℃)，防止未固化的保护层被破坏。

最大间隔：≤7天，超过需要对前保护层进行打毛处理，增强层间附着力。

施工技巧

交叉喷雾施工：喷枪的移动方向和基材为45°角度，交叉涂层，防止漏刷。

多次薄涂:单层干膜深度不应超过1000。μm，防止流挂或起泡。

边角处理：对焊缝、螺栓孔等部位进行预喷施工，然后进行整体喷施工。

第五，质量检验和验收

表观检测

保护层应一致，无流挂，无针孔，无起泡，无漏刷，颜色一致(锌粉底漆一般为灰色)。

深度检测

采用保护层测厚仪(磁性法或涡流法)随机抽样，干膜深度必须符合规范标准(例如≥60μm）。

测试点数：每10m²不少于3点，不合格区域需补涂。

附着力测试

按ISO 2409对标准进行划格法测试，保护层与基材的附着力必须达到 0级或1级(无脱落或脱落面积≤5%）。

必要时进行拉拔法测试（≥5MPa）。

孔隙率检测

使用电火花探测器(电压≤检测保护层孔隙5000V，确保无导电通道(防止电化学腐蚀破坏)。

六、维修及后续施工作业

养护时间

需要维护的环氧富锌底漆 7天(25℃)达到最佳特性，防止磕碰、水浸或化学污染。

在低温或高湿环境下，需要增加养护时间。

中间漆/面漆施工作业

维修期满后，可以涂上中间漆(如环氧云铁中间漆)和面漆(如聚氨酯面漆)，形成无缺损防腐系统。

需要通过拉拔试验来验证层间粘接力。（≥3MPa）。