高延性纤维混凝土搅拌工艺

高延性纤维混泥土（HDC/UHTCC）混和过程对其特性至关重要，尤其是纤维的一致分散（避免结块）和成品材料的工作操纵，直接关系最后的机械特性和韧性。实际的组合流程和要点：

1、搅拌前准备

1. 原产品检测及预处理

胶凝成品材料(水泥、矿物掺合料)：保证无水无结块，假如返潮结块必须筛粉(4.75mm筛)解决，避免粘接。

细骨料(砂)(砂)：提早测量含水量，调节用水量(严格把控水胶比)，含粉量规定≤1%，异物过多需要清理。

纤维：打开包装后，摆放疏松，避免结块（尤其是PVA纤维易返潮结块，可提前分散），查验纤维尺寸和直径是否正确和完善。

外加剂:减水剂、增粘剂等。必须分级稀释(如聚羧酸减水剂一般放水1:1-1:3)，确保计量准确，溶化一致。

2. 设备选择

优先选用强制搅拌机(如卧轴式、行星式)，搅拌叶子转速适度(30-60r/min），避免纤维因快速搅拌而断裂或离析。

搅拌容积应与一次搅拌量（一般不超过额定容积的80%）相符合，以保证充足的搅拌空间。

2、搅拌过程（阶段性开展，核心是纤维一致分散）

阶段1：干料预拌（分散石料和胶凝成品）

最先加上全部细骨料(砂)和胶凝成品材料(水泥) 矿物掺合料)，干拌1-2分钟，使粉料与砂料充分混合，避免部分粉料集中。

目地：降低后期加水时的“报团”情况，为纤维分散造就一致的板材。

阶段2：添加外加剂跟水，搅拌成基浆

将预稀释的减水剂、增粘剂等外加剂倒进搅拌机中，慢慢添加全部水（按运算量扣减砂含水量），再搅拌2-3分钟，产生一致的流动水泥基浆（无明显颗粒或结块）。

此时需要观查基浆工作性:假如太干(流动性差)，尽可能加少量水(严格把控水胶比不超过设计值)；若离析泌水，要检查外加剂掺量或砂率是否显著。

阶段3：分次加上纤维，重要搅拌分散

主要因素：将纤维分2-3次撒进基浆中（避免一次性倒进结块），每次料粉间隔30秒-1分钟，边撒边搅拌，总搅拌时长3-5分钟。

在搅拌环节中，需要观察纤维的分散状况：停机后，用灰刀搅拌底部和边沿，看看是否有纤维团（若有，再搅拌1-2分钟，或人工搅拌）。

注：搅拌时间不宜过长（总时间一般不超过10分钟），否则可能造成纤维断裂或基浆过干（水分消耗）。

阶段4：出机前进行检验和优化

搅拌后，取出少量混泥土，观察其粘结力（塌落度、膨胀度）是否满足现场作业要求（一般塌落度为180-220mm，膨胀度为500-600mm），用肉眼观察纤维是否一致分散（无明显结块，单纤维分布于板材中）。

一旦发现纤维结块严重，必须倒进搅拌机，加入少量水（操纵水胶比），搅拌1-2分钟；如果工作性差，必须找到原因（如外加剂失效，砂率不显眼），不盲目加水。

三、搅拌过程关键操作要点

1. 纤维分散是核心：纤维结块会降低部分强度和韧性，所以必须分次加上和提高搅拌时长（但避免纤维破裂），必需时在搅拌器中改造导流板，提升切割分散效果。

2. 严格把控水胶比：高延性纤维混泥土水胶比低（0.25-0.35）≤±1%，不然作用强度将持续。

3. 设备清理：每次搅拌后，彻底清理搅拌器内壁和叶片上的残余成品，避免下次搅拌的一致性（尤其是纤维残余结块）。

4. 工作温度作用：低温（＜5℃时，可适当增加搅拌时长（或用温水搅拌），确保成品材料的流动性；高温（＞30℃时，必须降低搅拌时长，避免水份蒸发太快，必要时对原材料(砂、水)进行冷却解决。

四、适用场景与现场作业连接

混和进行高延性纤维混泥土必须在30-60分钟内应用（依据工作温度调整，减少高温），以避免现场作业最后的凝固效果。出机后应尽早浇灌，浇灌环节中禁止二次加水（如需调节，试验确立），震动时进行平板振动器或插入式振动棒（低频振动，避免纤维增加或离析）。

严格把控搅拌工艺，可确保高延性纤维混泥土纤维分散一致，工作性强，从而充分发挥超耐磨、高抗裂的特征。