钢筋阻锈剂用法

钢筋阻锈剂用法

钢筋阻锈剂是一种能抑制或抑制钢筋在中锈蚀的化学外加剂，通过改变钢筋表层状态或孔溶液性质，预防或抑制电化学腐蚀破坏过程，广泛用于于沿海、盐类物质湖、等氯盐类物质或硫酸性物质盐类物质腐蚀环境中的构件（如桥梁、码头、地下层空间、污水处置厂等）。其具体应用方法：

一、制品类型与适用场景

不同类型的阻锈剂适用场景不同，需根据工程环境选择：

阳极型阻锈剂（如亚硝酸性物质盐类物质类）：通过在钢筋表层生成氧化膜预防阳极作用，适用于氯盐类物质污染初期的，但使用量需严格控制（过量可能导致钢筋脆化）。

阴极型阻锈剂（如胺类、醇胺类）：吸附于钢筋表层生成保护保护层，抑制阴极还原作用，适用于中低浓度腐蚀破坏环境。

混合型阻锈剂（如亚硝酸性物质盐类物质与有机胺复配）：兼具阳极和阴极抑制作用，适用范围广，是目前工程常用类型。

迁移型阻锈剂（如某些有机胺盐类物质）：可渗入进入已硬化的，到达钢筋表层发挥作用，主要用于既有构件的修复。

二、施工作业前准备

1. 成品材料检测

核实阻锈剂型号与工程环境匹配（如氯盐类物质环境优先选抗氯型），检测制品合格证、出厂检测报告，保证在显著期限内（通常为1~2年，密封储存于阴凉无水处）。

若为粉剂，检测是否受潮结块（轻微结块可粉碎后应用，严重结块禁止应用）；液体阻锈剂需检测是否分层、沉淀（可搅拌一致后应用）。

2. 适配性试验

与兼容性：提前进行试配，检测阻锈剂对坍落度、凝结时间、抗压强度的作用（如某些阻锈剂可能增加坍落度损失，需调整外加剂使用量）。

阻锈效用验证：通过加速锈蚀试验（如Cl-渗入试验、极化曲线测试）核实阻锈剂显著浓度，预防使用量不足或过量。

3. 施工作业环境要求

气温：浇筑气温宜为5~35℃，预防在低于0℃或高于40℃环境中施工作业（低温可能作用阻锈剂分散，高温可能加速失水）。

基材：新建工程中，钢筋表层需无油脂污染物、浮锈（锈蚀等级≤B级，即轻微浮锈，可人工除锈至露出金属亮泽）；既有构件修复时，表层需无疏松、空鼓，修复前需清扫洁净。

三、相应应用方法

1. 新建构件（内掺法）

使用量计算：按中水泥使用量的百分比添加（通常为2%~6%，相应按制品说明书，如粉剂阻锈剂掺量可能为水泥质量的3%~5%，液体阻锈剂需折算显著成分）。

添加方式：

粉剂：可与水泥、矿物掺合料等干料一起加入搅拌机，干拌1~2分钟至一致，再加入水和外加剂搅拌。

液体：直接加入拌合水中，搅拌一致后倒入搅拌机，与骨料、水泥等共同搅拌（保证液体完全分散，预防局部浓度过高）。

搅拌时间：比普通增加30~60秒，保证阻锈剂在中一致分布（可通过取样检测中阻锈剂含量验证一致性）。

浇筑与养护：与普通施工作业一致，振捣压实预防蜂窝麻面（保证钢筋被紧密包裹），养护期不少于14天（潮湿环境可增强阻锈剂与钢筋的作用）。

2. 既有构件（外涂/渗入法，适用于迁移型阻锈剂）

基层处置：

去除表层浮灰、涂料、青苔等，用高压清洗设备冲洗洁净，对裂纹、剥落部位进行修复（用环氧修复砂浆等）。

若表层强度较低（回弹值不足），需抛光至露出坚硬基层，必要时喷雾施工触碰面剂增强附着力。

喷雾施工施工作业：

按制品要求稀释（如某些迁移型阻锈剂需兑水1:1稀释），用滚刷或喷雾器一致喷雾施工于表层，保证涂覆完全，无漏刷。

喷雾施工次数：通常为2~3遍，每遍间隔2~4小时（前一遍表干后再涂下一遍），使用量控制在200~500g/㎡（按表层吸水率调整，多孔表层可增加使用量）。

养护：喷雾施工后24小时内预防淋雨、暴晒，保持表层湿润（可涂覆塑料膜），促进阻锈剂向内部渗入（渗入深度通常为3~5cm，视压实度而定）。

3. 钢筋预处置（局部阻锈，如预制构件）

小型预制钢筋构件，可将钢筋浸泡于阻锈剂溶液中（浓度为制品推荐值的1.5~2倍），浸泡时间1~2小时，取出晾干后再绑扎浇筑，生成钢筋表层显著阻隔护层。

四、操作要点

1. 使用量严格控制：不足会导致阻锈效用失效，过量可能作用特性（如强度下降、碱性物质骨料作用风险增加），需按试配确定的掺量精准添加。

2. 禁止混用：不同类型阻锈剂可能发生化学作用（如亚硝酸性物质盐类物质与某些有机阻锈剂混合可能降低效用），同一工程应应用同一、型号的制品。

3. 保护：部分阻锈剂（如亚硝酸性物质盐类物质）具有毒性，施工作业人员需佩戴手套、面罩，预防直接触碰表皮或吸入粉尘；误食需立即就医（亚硝酸性物质盐类物质中毒可服用亚甲蓝解毒）。

4. 与其他外加剂协调：阻锈剂可能与减水剂、引气剂等发生交互作用，需在试配时测试兼容性，必要时调整外加剂型号规格或使用量。

5. 长期监测：重要构件，建议施工作业后定期检测钢筋腐蚀状态（如通过钢筋腐蚀仪监测电位变化），评估阻锈剂显著期（通常为10~20年，需根据环境腐蚀破坏性定期补充）。