环氧富锌防腐漆底漆

环氧富锌防腐漆底漆是一种以环氧树脂为成膜基料、锌粉为主要防锈颜料的高特性防腐底漆，凭借优异的阴极保护作用、附着力和耐腐蚀破坏性，广泛用于于钢铁结构的长效防腐领域（如桥梁、储罐、海洋工程、工业设备等）。以下从组成、特性、施工作业要点等方面具体介绍：

一、核心组成与防腐机理

1. 核心组分

成膜物质：环氧树脂（优异的附着力、化学介质抵抗和保护层整体性）。

防锈颜料：高含量锌粉（通常占干膜重量的60%-95%），是防腐核心。

助剂：硬化剂（胺类为主，与环氧树脂作用交联成膜）、分散剂、防沉剂等。

溶剂：二甲苯、丁醇等（调节黏度，便于施工作业，型制品可采用无溶剂或高固体分配方）。

2. 防腐机理

阴极保护：锌粉作为牺牲阳极，优先于钢铁发生电化学腐蚀破坏（锌的电极电位低于铁），生成“牺牲锌、保护铁”的作用，即使保护层局部破损，仍能抑制钢铁锈蚀。

物理屏蔽：固化后的环氧漆膜致密，能阻隔水、氧气、盐类物质分等腐蚀性物质渗入到钢铁表层。

附着力强化：环氧树脂与钢铁表层生成牢固的化学键，减少保护层剥落风险。

二、关键特性指标

| 特性项          | 典型指标（参考行业标准）       | 说明                          |

|--|--|-|

| 锌含量      | 干膜中≥60%（普通型）、≥85%（高锌型） | 锌含量越高，阴极保护效用越强  |

| 附着力      | 划格试验≥5MPa（拉开法）        | 保证与钢铁基层及面漆粘接牢固  |

| 耐盐类物质雾性    | 1000-3000小时（保护层无起泡、锈蚀） | 高锌型耐盐类物质雾特性更优异        |

| 无水时间    | 表干≤2小时，实干≤24小时（25℃） | 受气温、湿润度作用较大          |

| 适用底材    | 碳钢、铸铁等黑色金属           | 非钢铁底材需先做底漆适配处置  |

| 配套性      | 可与环氧中间漆、聚氨酯面漆等配套 | 生成多层防腐体系，增加寿命    |

三、施工作业工艺要点

1. 表层处置（关键步骤）

钢铁表层需达到Sa2.5级磨料喷射除锈（或St3级手工/动力工具除锈，仅适用于低保护标准场景），去除氧化皮、铁锈、油脂污染物等，粗糙度控制在50-80μm，增强保护层附着力。

处置后4小时内必须涂漆，预防表层返锈。

2. 涂料配制

按说明书级配合比例混合漆料与硬化剂，充分搅拌一致，静置10-15分钟（熟化），应用时需过滤去除异物。

混合后需在适用期内用完（25℃下通常为4-6小时，气温升高则适用期缩短），预防胶化报废。

3. 涂装方式

可采用高压无气喷雾施工（效率高、膜厚一致，推荐）、空气喷雾施工、毛刷施工或滚筒涂装（仅适用于小面积）。

干膜深度：普通型推荐60-80μm，高锌型80-120μm，需分1-2道涂装，两道间隔≥4小时（25℃）。

4. 环境要求

施工作业气温：5-35℃（低于5℃需应用低温硬化剂，高于35℃需加速施工作业速度，预防涂料过快固化）。

相对湿润度：≤85%，且底材表层气温需高于露点3℃以上，预防保护层起泡。

5. 养护与配套

涂装后需养护7天（25℃）方可投入应用，保证漆膜完全固化。

因锌粉易与面漆发生作用（如聚氨酯面漆中的异氰酸性物质酯），需中间漆隔离（如环氧云铁中间漆），预防保护层失效。

四、适用场景与局限性

适用场景：

高腐蚀破坏环境：海洋工程、设备、沿海桥梁等。

长效防腐需求：储罐、管道、钢结构厂房等，预期防腐寿命可达15-20年（配合中间漆和面漆）。

局限性：

锌粉为导电体，不可用于电气绝缘场合。

保护层色泽单一（多为灰色），表观性差，需配套面漆提升表观。

对表层处置要求高，处置不当易出现附着力问题。

五、选购与储存操作要点

选择符合国家标准（如GB/T 6823-2008《船舶及海洋工程用环氧富锌底漆》）的制品，优先高锌含量（≥80%）型号，保证防腐效用。

储存于阴凉无水处，隔离火源，显著期限通常为12个月（未开封状态）。

环氧富锌防腐漆底漆是工业防腐体系的“第一道防线”，其特性直接作用整体防腐效用，施工作业中需严格控制表层处置和涂装质量，才能最大化发挥其长效防腐作用。