环氧富锌底漆的涂装工艺直接影响其防锈特性和与基材和面漆的配套性,需要严格控制基材处理、涂料准备、施工操作和质量检验等环节。具体工艺规范:
涂装前要做好准备
1. 基材处理(核心环节)
适用基材:钢铁(热轧、冷轧、铸铁等)、镀锌件经过磨料喷涂处理(一般镀锌件需要先去除钝化层)。
处置标准:
除锈等级:需要达到《涂装前钢表面锈蚀等级及除锈等级》(GB/T Sa2.5级(磨料喷射除锈)或8923 St3级(手动/动力工具除锈)。
Sa2.5级:钢表面没有油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆保护层等附着物,残留的痕迹只是点状或条纹状的轻微斑点。
St3级:钢材表面无油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物已基本去除,除锈后表面应具有金属亮泽。
表面粗糙度:控制在30~75μm(可采用粗糙度仪检测),过粗易造成锌粉消耗过快,过细则作用于涂料附着力。
清洁要求:除锈后,应使用压缩空气(无油无水)或高压清洁设备去除表面的灰尘和碎屑,以确保无异物;如果基材表面有油污,应先用溶剂(如二甲苯)擦拭去油。
2. 控制环境条件
温度:基材表面温度≥5℃以上且高于露点温度3℃(防止结露);环境温度在5℃~35℃(低于5℃需要使用低温硬化剂,高于35℃需要加快施工速度)。
湿度:相对湿度≤85%(湿度过高容易导致保护层起泡,附着力下降)。
空气循环:确保施工作业区域空气循环良好,防止溶剂蒸气积聚(环氧树脂硬化剂容易蒸发激怒气体)。
3. 涂料准备
涂料选择:根据应用环境选择锌粉含量(干膜中锌粉占60%~85%,高锌含量适用于海洋、等重防腐场景)、固化系统(常温固化型用胺硬化剂,低温型用改性胺)。
混合配合比:严格按照说明书级配合比例混合漆料(A组分)和硬化剂(B组分),例如常见级配合比例为10。:1(重量比),用电动搅拌器搅拌3~5分钟至一致(防止手动搅拌不均匀导致固化不良)。
熟化时间:混合后需静置10~30分钟(熟化期),使油漆和硬化剂充分预作用,减少保护层气泡。
稀释过滤:如果粘度较高(涂-4杯粘度)>80s),可加入专用稀释剂(如环氧稀释剂)进行调整,稀释量不超过5%(过量会降低锌粉含量和保护层特性);混合后需要用120目滤网过滤,去除异物和未分散的锌粉颗粒。
第二,涂装施工作业步骤
1. 选择施工作业方式
喷施工:建议采用高压无气喷施工(效率高,保护层一致),喷嘴直径0.4~0.6mm,15~20MPa工作压力;空气喷雾可用于小面积施工(压力0.3~0.5MPa)。
刷子施工/滚筒涂装:仅适用于边角、焊缝等小范围修复,应注意防止漏刷、刷痕,确保保护层连续。
2. 涂装参数控制
干膜深度:干膜深度40~80~80μm(按照规范标准,重防腐场景可涂2道,总深度为2道,≤120μm,过厚容易开裂)。
湿膜深度:按干膜深度/体积固体分计算(如体积固体分60%时,干膜60%μm对应湿膜100μm),实时用湿膜梳进行检测。
涂装间隔:第一次和第二次(如有需要)间隔4~24小时(25℃),间隔过短容易导致底层未固化,保护层起泡;7天以上,底层轻砂应抛光,以增加附着力。
3. 施工作业要点
一致性:喷涂施工时,喷嘴与基材保持30~50cm的距离,步枪速度一致(约30~50cm//m)s),防止局部堆积或漏刷(焊缝、阴阳角需多喷1~2次)。
防止缺陷:如果出现流挂、针孔,需要在表干前用刷子修剪;如果已经表干,需要砂纸抛光后补涂。
锌粉沉淀处理:施工过程中要不断搅拌漆料(特别是手工搅拌时),防止锌粉沉淀导致保护层锌含量不均匀。
第三,涂装后的处理和维护
1. 无水与固化
干燥时间:25℃下约1~2小时(指触不粘)。
实际工作时间:25℃以下24小时(可以进行下一步)。
完全固化:7天(25℃),防止重压、撞击或接触化学物质。
2. 配套保护层施工作业
一般采用环氧富锌底漆作为底漆,需要中间漆(如环氧云铁中间漆)、配套使用面漆(如聚氨酯面漆、氟碳面漆)。
在涂上中间漆之前,如果底漆已经超过7天,需要用砂纸轻磨(去除表面锌盐类物质),清除灰尘后再进行施工。
3. 质量检验
表观:保护层应一致、平整,无漏刷、流挂、针孔、气泡等缺陷。
深度:用磁性测厚仪检测,每10次。㎡测量3个点,确保达标和偏差。≤10%。
附着力:按GB/T 5210标准做划格试验(划格间距1mm),附着力≥5MPa(或划格后保护层不会脱落)。
锌含量验证:对于重防腐工程,可取样检测干膜中的锌含量(需要)≥设计值)。
操作要点四
1. 保护:施工人员应戴防毒面具(过滤有机蒸气)、防止表皮接触或吸入溶剂蒸气的耐溶剂手套、防护眼镜。
2. 工具清洗:施工后立即用专用稀释剂清洗喷枪、刷子等工具,防止涂料固化堵塞。
3. 储存和废弃物:剩余漆料需要密封避光储存(≤30℃),废弃漆渣应按危险废物处理,不得随意丢弃。
Copyright © 2002-2020 备案号:豫ICP备20012106号-5
服务热线